Palletwikkelaar folieverbruik: drie factoren die je ladingstabiliteit beïnvloeden

Wanneer we bij nieuwe klanten een palletwikkelaar analyseren, zien we telkens hetzelfde beeld. De machine draait al jaren, produceert stabiel gewikkelde pallets, en toch staan de belangrijkste parameters nog op fabrieksinstelling. Dat is jammer, want net deze instellingen bepalen zowel je folieverbruik per pallet als de stabiliteit van je lading tijdens transport en opslag. In deze blog nemen we voorrekfactor, narek en foliedikte grondig onder de loep.

Voorrekfactor: de motor achter je materiaalbesparing

De voorrekfactor (in het Engels “pre-stretch ratio”) bepaalt hoeveel de folie wordt uitgerekt voordat ze op de lading wordt aangebracht. Dit gebeurt via het pre-stretch systeem, meestal opgebouwd uit twee rollen die met een verschillend toerental draaien. Het verschil in rotatiesnelheid tussen beide rollen bepaalt de mate van de voorrek.

Bij een voorrekfactor van 250% haal je uit elke meter folie 2,5 meter effectieve wikkellengte. Dat betekent minder folieverbruik per pallet en dus een lagere kostprijs per wikkelcyclus. Veel bedrijven gaan daarom richting 300% of zelfs hoger, om het folieverbruik verder te drukken.

Toch is hoger niet altijd beter. Bij een te hoge voorrekfactor wordt de folie tot dicht bij haar breukgrens uitgerekt. De moleculaire structuur van de rekfolie verliest dan een deel van haar rek-reserve. Voor zware ladingen of pallets met scherpe hoeken, zoals producten met uitstekende randen of metalen profielen, is die reserve net nodig om puncties en scheuren te voorkomen. De folie wordt dan te dun uitgerekt om de mechanische belasting op te vangen.

De juiste voorrekfactor hangt dus af van je productmix. Voor lichte regelmatige ladingen kan je gerust richting 300% gaan. Voor onregelmatige of zware ladingen is een hoge voorrekfactor, gecombineerd met een dikkere folie, vaak de veiligere en uiteindelijk goedkopere keuze.

Wikkelspanning (Narek): de balans tussen containment en productbescherming

De wikkelspanning (narek) bepaalt hoeveel druk de folie uitoefent op de lading. Deze parameter wordt ingesteld via de remkracht op de folie-uitrolrol of via de spanningsregeling van het pre-stretch systeem, afhankelijk van het type wikkelaar (draaiplateau, arm of ringwikkelaar).

Een te lage wikkelspanning (narek) geeft onvoldoende ladingzekerheid. De folie zit minder strak rond de pallet, waardoor pakketten tijdens transport kunnen verschuiven, zeker bij remmanoeuvres of bochten. Dit verhoogt het risico op productschade en instabiele pallets bij aankomst.

Een te hoge wikkelspanning (narek) brengt een ander risico met zich mee. Kwetsbare producten en verpakkingen in karton met een lage drukweerstand, kunnen onder de constante druk van de folie vervormen. Bij stapelbare producten zie je dit soms terug als ingedeukte dozen of scheefgezakte lagen.

Veel moderne palletwikkelaars laten toe om de spanning per laag in te stellen, met een hogere spanning onderaan en bovenaan de pallet (waar de meeste stabiliteit nodig is) en een lagere spanning in het midden. Deze techniek, ook wel “top and bottom force” genoemd, optimaliseert zowel stabiliteit als foliekost in één instelling.

Foliedikte: de basis waarop voorrek en spanning verder bouwen

De foliedikte, uitgedrukt in micron, is de derde parameter en beïnvloedt rechtstreeks hoe de eerste twee instellingen functioneren.

Een dikkere folie, tussen 23 en 35 micron, heeft een hogere scheurweerstand en een betere punctiebestendigheid. Dit type folie is de juiste keuze voor onregelmatige ladingen, zoals gemengde pallets, ladingen met scherpe randen, of producten met een hoog eigen gewicht. De extra dikte compenseert het risico dat ontstaat bij een lagere voorrekfactor of bij lokale drukpunten op de lading.

Toepassing: Speciaal ontwikkeld voor jouw zware pallets en ladingen met scherpe hoeken of uitstekende delen (zoals bakstenen, ruw hout, stalen profielen, betonblokken of zware vloeistofvaten). De dikte voorkomt dat de folie openscheurt op de scherpe hoeken tijdens de narek.

Een dunnere folie, tussen 15 en 20 micron, wordt gecombineerd met een hogere voorrekfactor. Dit type folie is vooral interessant voor stabiele, regelmatige paletten, bijvoorbeeld bij homogene productlijnen met een vast gewicht en een vaste vorm. Het voordeel zit in de lagere kostprijs per pallet, omdat je met minder gewicht aan folie evenveel of meer wikkellengte haalt.

Toepassing: Geschikt voor gemiddeld zware ladingen zoals stabiel gestapelde dozen, kratten en pallets met een voorspelbare, egale vorm.

Belangrijk om te weten is dat foliedikte en voorrekfactor niet los van elkaar staan. Een dunne folie die te weinig wordt voorgerekt, geeft geen voordeel. Omgekeerd zorgt een dikke folie met een lage voorrekfactor voor onnodig hoog folieverbruik. De combinatie moet dus altijd worden afgestemd op het type lading.

Waarom deze parameters zelden worden aangepast

In de praktijk zien we dat fabrieksinstellingen vaak jarenlang blijven staan, simpelweg omdat de pallets “goed genoeg” ogen bij het verlaten van de wikkelaar. Het probleem is dat visuele controle geen betrouwbare graadmeter is voor de werkelijke stabiliteit of het effectieve folieverbruik. Twee pallets kunnen er identiek uitzien, terwijl de ene 15% meer folie heeft gebruikt dan nodig, of onvoldoende stabiliteit biedt voor een rit van drie uur over de snelweg.

Onze aanpak bij Getra

Bij Getra NV analyseren we deze drie parameters altijd in combinatie, nooit apart. We meten de ladingzekerheid op verschillende hoogtes van de pallet, evalueren het foliegebruik per wikkelcyclus, en stemmen de foliedikte af op de productmix van de klant. Vaak resulteert dit in een aanzienlijke besparing op foliekost, zonder dat de stabiliteit van de lading in het gedrang komt. In sommige gevallen is het net andersom: door de spanning correct in te stellen, verhogen we de stabiliteit zonder extra folie te gebruiken.

Wil je weten hoe je palletwikkelaar momenteel presteert op deze drie parameters? Neem contact op met ons team voor een technische analyse op maat.

Bij Vandersanden mochten we een volledig nieuwe verpakkingslijn met een omsnoeringsinstallatie en een volautomatische wikkelaar installeren. Hier zie je de volautomatische wikkelaar in actie.